Tanto tempo fa le auto si costruivano con squadre di operai che giravano intorno a postazioni fisse, poi un certo Henry Ford inventò la catena di montaggio, lasciando le persone ferme a fare sempre la stessa operazione in un’area prefissata, facendo arrivare lì le vetture su cui lavorare.

Poi sono arrivati i computer, le macchine automatizzate, la tecnologia a controllo numerico che hanno in parte sgravato l’uomo dalle operazioni più pesanti e pericolose. Tuttavia il fattore umano è ancora determinante in uno stabilimento dove si producono automobili e gli ingegneri sono sempre alla ricerca di metodi per velocizzare e rendere più sicuro il lavoro. Vi è da considerare che entro un paio d’anni il 25% dei cittadini europei avrà più di sessanta anni e l’età pensionabile è sempre più spostata in avanti. Un dato che assume ancora più importanza quando si ricorda che le patologie muscolo-scheletriche rappresentano il 61% di tutte le malattie professionali e che hanno un costo sociale complessivo di 16 miliardi di euro.

E allora per migliorare la qualità del lavoro dei propri operai e sollevarli dalla fatica nelle operazioni più pesanti di assemblaggio dei veicoli in linea, la Ford ha sperimentato con successo l’utilizzo di esoscheletri tra gli addetti del suo impianto spagnolo di Valencia, dove la Casa dell’Ovale Blu realizza Kuga, Mondeo, S-MAX, Galaxy e Transit Connect. Nove strutture in titanio, diventeranno venti nel prossimo mese di aprile, ultraleggero e in fibra di carbonio, dotate di componenti robotiche che possono essere indossate sopra i vestiti come se fossero un camice, sono state fornite ai lavoratori per agevolarli nel sollevamento e nella manovra degli oggetti più pesanti e più difficili da montare. Il loro utilizzo si attiva quando vengono sollevati oggetti che pesano più di 3kg o quando si lavora in posture incongrue, causate anche da attività ripetitive. In passato gli “exoskeleton suit” sono stati già testati da Ford ma questa è la prima volta che vengono integrati in una catena di montaggio, su una linea di produzione in movimento, preservando l’integrità di zone importarti del corpo come la schiena e le spalle, perché il peso viene scaricato sui “fianchi artificiali”.

Da Ford chiariscono come questa soluzione fornisca “supporto per la zona delle spalle e della schiena di coloro che li indossano, scaricando il peso sui fianchi, e riducendo così il verificarsi di infortuni sul lavoro”. Il loro impiego permetterebbe, infatti, di ridurre lo stress e la fatica dovuta alle attività di sollevamento e trasporto, nonché all’esecuzione di attività ripetitive che, a lungo andare, possono causare disturbi e/o patologie muscolo scheletriche, lesioni dorso lombari, lombosciatalgie patologie al rachide, sovraccarico biomeccanico degli arti superiori.

Riguardo alle prospettive offerte da questa sperimentazione, Dale Wishnousky, vice presidente Manufacturing di Ford Europa ha sottolineato: “Lavorare sulle linee di produzione richiede conoscenze, abilità e può essere fisicamente molto impegnativo. Gli exoskeleton suits, potrebbero sembrare qualcosa di fantascientifico, invero, aiutano a ridurre lo stress dei nostri dipendenti e a rendere più semplici le attività fisicamente più pesanti”.

Grazie alla progressiva introduzione di tecnologie di produzione ergonomiche nei propri impianti, da Ford fanno sapere di aver ottenuto “una riduzione del tasso di incidenti tra i dipendenti, una diminuzione del 90% delle problematiche legate all’ergonomia, dovute a movimenti eccessivi o alle attività su componenti difficili da installare”.